Durch jahrelange Erfahrung kennt Jongia Mixing Technology die richtige Anwendung für viele Mischprozesse. Dies gilt auch für Mischprozesse, bei denen die Beseitigung von Schaumbildung, die durch das Verhalten der Rezeptur entstehen kann, von großer Bedeutung ist. Denn wenn die Schaumbildung vermieden werden kann, verläuft der Mischprozess wesentlich reibungsloser, was zu einer Verkürzung der Produktionszeiten führt!
Wie die Schaumbildung im Mischprozess beginnt
Wann immer einer Flüssigkeit Pulver, Feststoffe oder andere Substanzen zugesetzt werden, besteht die Gefahr des Lufteinschlusses. Dies könnte zum Beispiel dadurch geschehen, dass das Pulver, ein Feststoff oder eine Substanz in die Flüssigkeit geschüttet oder absorbiert wird. Sobald ein Mischelement diesen Bedingungen ausgesetzt ist, besteht die Möglichkeit, dass sich eine Schaumschicht bildet. Je nach Art des Schaums kann dies den Prozess massiv stören. Daher ist die Vermeidung von Schaumbildung besonders wichtig.
Der richtige Mischer zur Vermeidung von Schaumbildung
Die Art des verwendeten Mischers hat großen Einfluss darauf, ob Schaumbildung auftritt. Das Rührwerk ist jedoch auch in der Lage, Schaumbildung zu verhindern, sofern der richtige Mischertyp gewählt wurde.
Bei der Auswahl des richtigen Mischertyps sind diese Aspekte besonders zu beachten:
- Korrekte Position des Mischers im Tank;
- Richtige Auswahl bei der Mischung von Elementen;
- Korrekte Geschwindigkeiten der Mischelemente;
- Korrekte Dosierung der Produktzugaben im Mischbehälter.
Frage eines Kunden
Da Jongia Mixing Technology viel Erfahrung mit der Vermeidung von Schaumbildung hat, wurde das Unternehmen kürzlich von einem seiner Kunden aus der Lebensmittelindustrie gebeten, bei der Lösung eines Problems im Zusammenhang mit der Schaumbildung zu helfen. Der Kunde suchte nach einer Lösung für einen Produktionsprozess, bei dem Milch und Sahne unter anderem mit Laktose, Stärke und Zucker vermischt werden mussten. Das so entstandene Produkt konnte dann mit Farb- und Aromastoffen veredelt werden und kam in die Molkereiregale der Lebensmittelläden.
Beim Mischen von Zucker und Stärke bildete sich jedoch schnell eine Schaumschicht. Diese Schicht löste sich nach dem Mischvorgang nicht auf, was den Produktionsprozess störte und immer wieder zu massiven Verzögerungen führte. Das Rührwerk war zwar korrekt im Tank positioniert, wurde aber auf der Grundlage anderer Parameter als dem vorgesehenen Verwendungszweck ausgelegt. Eine von Jongia Mixing Technology durchgeführte Untersuchung des Mischers und des Produktionsprozesses erwies sich als der Schlüssel zur Lösung des Problems.
Warum hat sich die Schaumschicht nicht aufgelöst?
Bei der Absorption des Pulvers vor der Abgabe in den Tank wurde Luft eingeschlossen. Die absorbierten Pulver landeten in einem relativ niedrigen Volumenbereich, in dem das Mischelement gerade mischte. Das Mischelement nahm die absorbierten Pulver und die eingeschlossene Luft auf, so dass sich eine Schaumschicht bildete. Obwohl das Produktniveau im Tank danach anstieg und das Mischelement besser unter der Flüssigkeitsoberfläche positioniert werden konnte, war die Schaumschicht bereits entstanden und blieb als Schicht auf der Flüssigkeit liegen.
Die Lösung
Schließlich wurde eine Lösung gefunden, bei der die Position des Mischers und die Nenndrehzahl beibehalten wurden, und es wurden drei Aspekte geändert, um eine künftige Luftzufuhr zu verhindern, und zwar wie folgt
- Das absorbierte Pulver würde sich erst dann im Tank absetzen, wenn ein höheres Volumen erreicht ist;
- Das Jongia-Rührwerk würde durch den Einsatz eines Frequenzumrichters besser an die Spitzengeschwindigkeit des Mischelements angepasst, um eine Scherung beim Befüllen zu verhindern;
- Das unterste Mischelement befand sich auf einem noch niedrigeren Niveau im Inneren des Tanks.
Darüber hinaus konnten einige moderate Einsparungen beim Energieverbrauch erzielt werden, die die Investitionen für die Fehlersuche schnell kompensierten und sogar zu einer Kostenreduzierung führten!
Diese Tortur der Fehlersuche machte einmal mehr deutlich, wie wichtig der Mischprozess ist, und dass Jongia Mixing Technology gut gerüstet ist, um Prozessprobleme zu lösen.
Die Lösung
Schließlich wurde eine Lösung gefunden, bei der die Position des Mischers und die Nenndrehzahl beibehalten wurden, und es wurden drei Aspekte geändert, um eine künftige Luftzufuhr zu verhindern, und zwar wie folgt
- Das absorbierte Pulver würde sich erst dann im Tank absetzen, wenn ein höheres Volumen erreicht ist;
- Das Jongia-Rührwerk würde durch den Einsatz eines Frequenzumrichters besser an die Spitzengeschwindigkeit des Mischelements angepasst, um eine Scherung beim Befüllen zu verhindern;
- Das unterste Mischelement befand sich auf einem noch niedrigeren Niveau im Inneren des Tanks.
Darüber hinaus konnten einige moderate Einsparungen beim Energieverbrauch erzielt werden, die die Investitionen für die Fehlersuche schnell kompensierten und sogar zu einer Kostenreduzierung führten!
Diese Tortur der Fehlersuche machte einmal mehr deutlich, wie wichtig der Mischprozess ist und dass Jongia Mixing Technology bei der Lösung von Prozessproblemen gut gerüstet ist.
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